5s的步骤和流程
做好5s的第一步是把现场清扫干净？
做好5s的第一步是把现场清扫干净？
不是的，做好5s第一步是要把物品不是的，做好5s第一步是要把物品整理好，物品没有整理好，打扫的再干净也是杂乱无章的，也会给别人留下一个不好的印象，包括整理整顿，清扫，清洁，素养，一般大型企业都会按照这几个步骤来做，甚至有些企业早就实行了6s管理方法。
5s管理的整理分为哪两个步骤？
5s管理的整理的两个步骤：
第一步:现场检查（看得见的要整理，看不到的更要进行整理)
第二步：区分必需和非必需品必需品是指经常必须使用的物品
必需物品每天或每周都用放在台上或随身携带
非必需品则可分为两种:
(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个
月，甚至半年才使用一次的物品；
(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需
要报废的物品。
5s法是指？
“5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个单词的缩写。“5S”起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种方式。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5s在整理中实施区分需要哪四个环节？
4.1彻底地进行整理，巩固第一步整理成果。 ※ 彻底地进行整理，现场只留下必需物品； ※ 在现场只能摆放最低限度的必需物品；
4.2根据现场环境和业务需要，确定放置场所。 ※ 可导入“定置管理的”的方法。 ※ 将该定位的地方区分为场所标识或编号标识，对区域进行划线定位。
※ 物品定位须两个原则：一是位置或区域要固定，二是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 ※ 制定出具体的《物品区域放置规则》，进行培训教育，落实到现场的每一个员工。
4.3根据区域的设置，结合物品的特点，规定摆放方法 ※ 工厂应制定出现具体的《物品放置规则》，进行培训教育，落实到现场的每一个员工。 4.4进行
5S现场管理培训内容？
一、5S的基本概念
1)5S的起源、含义及作用
2)实施5S之功效
3)5S的关系图
4)5S的成效图
5)现场管理中存在哪些浪费
6)5S与管理人员的角色认知和心态调整
二、整理推进的原则、方法和实施步骤
7)整理的目的
8)要与不要的原则
9)实施整理的关键
10)做不好整理所导致的问题
11)实施整理的问题与对策
12)找出现场不需要的物品
13)因缺乏整理会造成的各种浪费
14)物品的分类处理
15)易聚集“不需要”物品的地方
16)如何开展红单运动
17)整理的操作案例
三、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
18)整顿的目的
19)物料寻找百态图
20)整顿的要求
21)整顿的对象
22)什么是“三易”“三定”
23)实施整顿的关键
24)做不好整顿所导致的问题
25)实施整顿的方法
26)整顿的原则
27)整顿工作的重点顺序
28)定置管理
29)定置图绘制的原则
30)清理整顿工作方案
31)清扫定义、标准
32)做不好清扫所导致的问题
33)如何实施清扫
34)清扫的原则
35)清扫的目的、要领与推进的重点
四、清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
36)清洁的目的与要求
37)清洁的三不原则
38)清洁的推行要领
39)推进清洁的步骤
40)定点摄影的作用
41)如何进行评比活动
42)标准化、制度化的含义
43)如何实施标准化
44)清洁的推行和工厂改善目标的结合
45)如何让员工按标准作业
46)如何实施素养
47)素养教育的开展方式
48)素养的难点
49)素养的目的、要领与推进的重点
个案实例
五、目视管理与消除浪费
50)目视管理的定义与要点
51)目视管理的方法和工具
52)浪费定义及类型
53)如何识别现场中的浪费
54)工厂中常见的浪费及控制
55)目视管理在消除浪费中的作用
56)怎样让问题看得出来—目视管理的执行
57)现场中的七大管理浪费
58)现场可以改善的浪费
59)怎样根除现场的各种浪费
60)目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
六、如何建立5S管理系统与推进技巧
61)5S推进组织与组织的方式
62)如何成立5S推行委员会
63)如何组建5S实施小组
64)推进组织方式
65)5S推行阶段
66)5S管理导入时机的选择
67)制订目标的SMART原则
68)制订5S目标要考虑的因素
69)推行成功与失败因素检讨
70)定位管理方法的应用
71)红牌作战技巧
72)目视管理的方法
73)颜色管理的方法
74)5S推进人员的督导技巧
75)5S的纠正与预防措施及跟踪