5s怎么才能做得好
5s当中什么是效率和安全的根本？
5s当中什么是效率和安全的根本？
生产现场的5S管理涉及到了很多方面，比如产品的标识、产品的储存防护、产品的搬运、定置管理、工具和设备的管理，现场的管理例如：劳动纪律，在制品的摆放，工作环境的整理等，管理好这些是提高生产效率的积极因素。
开展好的5S能够创造良好的工作环境，可以大大提高员工的工作效率，最重要的是，它能搞提高员工对质量的认识：一个干净条理的工作环境可以减少造成质量问题的隐患。
生产效率的提高是要有成本的，在企业中常常可以看到各种各样的浪费现象，比如;无谓的产品转移，小增值的动作等等，另外，影响效率的还有等待时间的浪费，这包括：停工停料，操作不当导致的返工和设备故障，还有生产安排的不合理，产品积压，或者是仓库库存量过多造成成本增加，这些浪费都是可以避免或者改进的，开展5S进行好的现场管理就可以解决上述浪费，从而得到令人满意的利润。
5s三不放过原则是什么？
5s三不放过原则是：
1、不接受不合格品
不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；
对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
5s列举几项难以克服的不良习惯？
实践#345S#34运动
#345S#34运动兴起于日本。其中的5个#34S#34分别是日语#34整理#34、#34整顿#34、#34清扫#34、#34清洁#34、#34素养#34用罗马音表示时的首音。在不同的企业里，人们对于#345S#34各有不同深度或不同侧面的理解与诠释。但可以肯定的是，#345S#34已经成为工业企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。
#345S#34的定义-
1、整理：将工作场所内的所有物品都区分为#34必要#34与#34不必要#34两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。
2、整顿：把工作场所内必要的物品按照#34定品#34、#34定位#34、#34定量#34的原则摆放好。
3、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。
4、清洁：通过持续的#34整理、整顿、清扫#34，维持工作场所的整齐和洁净。
5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。
当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为#345S#34与其说是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。
常见的不良现象
在生产现场中，经常见到的不良现象有：
一、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有，
1. 有碍观瞻，影响工作场所的气氛；
2. 给人懒散随便的感觉，影响工作士气；
3. 穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；
4. 在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。
二、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有，
1. 生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；