精益生产的推广
汽车工业发展史上，大量生产方式和精益生产方式主要有哪些区别，分别以哪一个汽车企业为代表？
汽车工业发展史上，大量生产方式和精益生产方式主要有哪些区别，分别以哪一个汽车企业为代表？
大量生产方式是一种通过实现零件间的可通用性与可互换性，并最大限度地进行专业职能分工，以采用专门的工装模具、机械设备或流水线大批量生产标准化产品的生产方式。
这一生产方式诞生于20世纪初的美国福特公司。这一生产方式的发明，彻底颠覆了工业发展的历史，人类社会彻底告别了“手工作坊”式的单件生产方式，极大地提高了生产效率，降低了制造成本，促使以规模经济为基础的现代商业市场的形成，同时也极大地促进了美国乃至全球工业的整体发展。第二次世界大战以后，大量生产方式正式成为了世界工业的主导生产模式。然而，在上世纪60年代以后，伴随着市场竞争的日益激烈化以及消费者需求的日渐多元化，大量生产方式开始不断暴露出它的以下弊病： ? 产品品种过于单一，无法满足消费者日益多样的需求 ? 人员专业分工过细，职能部门间的横向沟通变得较为困难 ? 产品开发与制造过程中存在大量排队等待的“在制品”，客户响应速度缓慢 ? 产品库存量大，积压大量流动资金 正是由于以上的原因，导致大量生产方式仅能适用于需求种类单一、稳定且巨大，并且呈现“供不应求”的市场环境。而在当今的市场环境下，人类社会“生产能力小于市场需求”这一难题已经基本解决，消费者对于产品的需求已经日益个性化与多样化，大量生产方式渐渐丧失了原有的竞争优势。企业要满足消费者需求的这一变化趋势，就不得不增强生产柔性，以实现多品种小批量的生产模式。正是在这一背景下，精益生产方式应运而生，并且迅速在全球范围内得到了推广与应用。精益生产方式是一种以客户需求为导向，通过在组织内各层级使用多技能员工，建立针对客户及其产品的跨职能业务团队，加强内部信息流动，并使用通用性与柔性更强的设备或生产线快速生产种类繁多的产品的生产方式。这一生产方式同大量生产方式在思维上最大的不同，即在于对浪费的正确认识。在使用大量生产方式的传统企业中，很多司空见惯的活动，如果放在精益企业中，都会被认作为“浪费”。在精益企业里，对于浪费活动的定义需要包含以下三条原则： ? 未使产品发生物理或化学变化的活动 ? 客户不愿意为其买单的活动 ? 未能一次做对的返工活动 在使用大量生产方式的传统企业中，为了片面提高设备利用率，降低单件制造成本，很多以上活动（比如非瓶颈工序的满负荷运转、减少换型频次、增大加工批量等），都不会被视作“浪费”，这也导致了传统企业的供应链“端到端”过程中存在大量的过量生产、库存、等待、搬运等浪费活动，这些浪费活动导致了企业交付周期的延长，资金周转能力的下降，进而影响了企业的整体盈利能力。而精益企业更热衷于不断发现并消除以上的浪费活动，压缩产品交付周期，提升资金周转能力，并最终促成企业整体盈利能力的提升。总之，大量生产方式和精益生产方式在思维方式上的区别就在于对浪费的正确认识，这也就是精益生产方式在当下正日益取代大量生产方式的原因。
如何开展精益管理工作？
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精益生产实施步骤
1、选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。 4、营造企业文化 虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。 传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业 精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。 由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。