精益生产之单元生产线设计与布局
精益生产七大手法口诀？
精益生产七大手法口诀？
1.双（shuang），即双(shuang)手操作法是指研究并记录左右手在操作时各自的动作要素，并发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡的方法。
2.人（ren），即人(ren)机配合法是指通过记录操作人员与机器之间的操作情况，从而发现人或机器的多余能量，并充分利用的方法。
3.洞(dong)，即动(dong)作分析法是指研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，并发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低的方法。
4.房(fang)，即防(fang)呆法是指防止非专业的外行乃至最笨的人也不会做错事的方法。
5.成(cheng)，即程(cheng)序分析法是指用特定的符号记录整个生产过程，并找出过程中不合理不科学之处，用特定的方法进行改善，从而制定出最合理的生产流程的方法。
6.功（gong），即工(gong)作抽样法指利用统计学原理，根据机率性和随机性的原则，对人员或机器的工作进行瞬间观测和记录，以一定的观测样本，来推定观测对象总体状况的分析方法。
7.时(shi)，即时(shi)间研究
指将作业动作细分，利用专门工具如秒表测量，并配合相关系数，进行标准工时建立的方法。
汽车生产线项目的几个阶段？
第一阶段：单件手工生产
1886年，第一台汽车在德国认证生产，当时德国有12家汽车手工制作公司，年产量884台。属于富人的玩具和穷人无关，属于专业化分工阶段。
第二阶段：大批量生产
1913年，福特汽车借鉴猪肉屠宰厂的不同模块肉的分离模式，创新推出大批量生产方式，当时的T型车效率达到10S 一台，12S销售一台。汽车走入普通人的生活，改变了整个时代，属于科学管理时代。当时在德国，奔驰汽车厂工人占据了国家一半的工人，是经济核心命脉。
第三阶段：准时化生产
1970年，丰田汽车，一家民营企业，通过学习福特的生产方式，结合市场及自身的资金不足，创新的提出准时化生产，即，客户下单1件，生产1件的模式，通过看板管理拉动。以生产方式创新为根源，设计出市场需要的产品，以市场为导向，改变需求模式关系，进入精益生产时代。
第四阶段：柔性生产
1970年以后，丰田汽车开始系统践行精益生产，成立精益生产办公室，总结多年的成功经验。从一条流水线大批量生产，应对市场准时化生产，转变为一条流水线混合生产多款车型，拉动生产。解决多条流水线批量生产，浪费资源的问题。汽车制造业进入混流生产时代，全世界汽车生产线开始一轮模仿、变革，当下基本所有的汽车厂都实现多品种小批量柔性生产。
大约2000年开始，各个行业开始全面复制学习TPS，导入精益生产。比如波音飞机是在丰田专家的帮助下建立精益体系，促进波音成为飞机制造行业中的精益标杆，龙头企业。比如，台资企业中的富士康集团，将精益的对口学科，IE称为工业之父，开设IE学院，涉及到各个部门业务管理改善。
第五阶段：智能生产
2013年，德国人提出工业4.0，2年后我们国家提出智能制造2025，信息化技术，自动化手段盛行。2017年开始，智能制造称为一个企业的名牌，国家大力提倡认证。
在工业工程学科很早提出的ERP/MES信息化再次成为工业焦点，数字化成为制造趋势，两化融合，信息化、工业化。
2020年日产汽车发布智能制造规划案，从产品全价值流程设计，融合信息化，自动化，期望未来实现智能化生产。自动化设备将从批量生产单一零部件或单一组装功能转变为柔性自动化设备，可以实现自动切换工装，多品种加工，信息化数据采集，防呆，信息化决策，此时的智能制造是时代的趋势，非曾经的大批量生产下的黑灯工厂。