生产线平衡改善步骤
设备平衡率计算方法？
设备平衡率计算方法？
生产线平衡率工位时间和/(瓶颈工序时间×工序数)。 生产线的生产效率由瓶颈工序时间所决定,瓶颈工序时间越长效率就越低,在计算平衡率前需要计算瓶颈工序与工位数乘积。
1、生产线的平衡计算公式
平衡率(各工序时间总和/(工站数*瓶颈工序时间))*100%(∑ti/(工站数*CT))。
2、生产线的平衡损失率计算公式
平衡损失率1-（各工序时间总和/（工站数*Takt 时间））
平衡损失计算公式？
平衡损失率（d）的计算公式d各工序损失总和/（工序数目*P）*100%1-LB其中：d--生产线平衡损失率LB--生产线平衡率P--生产线工序的最长作业时间，即瓶颈时间
如何做好生产车间现场管理以精益生产？
精益生产的理论知识已经讲过很多，“授人以鱼不如授人以渔”，文章中以精益生产指标为例，一步一步讲解如何对应到生产车间具体现场指标，通过做好现场管理最终实现精益生产管理的最终目标。
生产车间现场管理中的难点是人，人是管理措施的执行者，每个人都有自己的思想和感情，精益生产目标一线员工不容易理解，只关注自己每天具体要执行的操作。管理者怎么来分解呢？
在推行怎么管之前要先理1、理指标：我们的最终目标是实现精益生产，具体有哪些指标？例如：消除浪费、及时化生产、持续改善、实现七个零等等，
2、理四个流：要理清楚物料流动，信息流动，价值流动，人员流动；生产管理者不能只盯住局部，要跳脱出来，宏观审视问题。每个流具体是从哪个环节开始？总共有多少环节？又回到哪里结束？哪些环节有跨部门？关键控制环节在哪里？要多问几个为什么？打破砂锅问到底。
3、理相互关系：要理清楚精益指标和现场管理措施的关系；生产部门与其他各支持部门的交叉关系；生产线各工位之间的关系等
下面就通过一个具体的精益指标来讲解生产车间如何做好现场管理：
A、这个精益生产指标的具体内容有哪些？例如本文章中选择的是消除浪费，精益管理中的七大浪费具体指什么？
等待浪费
搬运浪费
库存浪费
过量生产浪费
库存浪费
加工浪费
不良浪费
我们选择其中的等待浪费往下面进行
B、分析造成等待浪费的原因有哪些？分析的方法可以采用鱼骨图，这里不做详细说明，总结的原因如下：
1、生产工艺流程设计不合理，生产线平衡低，
2、生产计划安排不合理，存在频繁换线，换线耗时长，
3、生产物料不充足，物料上线不及时，
4、生产异常（设备故障、在线物料不良、产品不良率超标等）
C、现场管理的具体措施有哪些？这个是关键，制定的措施要简单有效，易于执行，下面对应原因来说明：
1、IE部门工艺部门对产品流程要进行流程分析、价值流分析、动作分析（瓶颈工位要特别注意），提升产品线平衡率，产品量产前必须达到最低线平衡指标，量产后要持续提升产品线平衡。
2、生产安排要合理，需要综合考虑均衡化生产、准时化生产；生产工艺相似的产品尽量安排到相同的生产线，保持人员和工位的稳定，减少切换次数，
推行快速换线，SMED（Single Minute Exchange Of Die）,换线前的准备工作是能否实现快速换线的关键，
生产计划的变更要严格控制，制定计划变更审批流程，不能因为满足交期，物料原因随意变更生产安排，临时的变更会打乱整个生产节奏，产生大量在制品，
3、物料信息要提前确认，没有物料就无法开展生产活动，生产管理者要提前一周和物控确认物料到厂信息，有问题要提前调整，做好预案；
另外要提前完成领料，今天下班前要保证明天生产的物料到达生产现场，至少也要是绝大部分，因为仓库备料、发料和生产领料都需要时间，第二天再领料就会导致生产线上午待料。
4、减少设备故障可以从几个方面进行管控：
设备的验收和台账建立，设备的领用和保管，
设备的使用培训，操作说明的编写，
设备的定期保养和维护
设备的内部校验、外部校验
关键设备的备品储备
5、在线物料不良的控制除了加强来料检验之外，生产现场管理的重要方法就是首件检查和自主检查，首件检查非常重要，可以提前发现问题，减少批量问题发生，
可以问一下自己，生产线的首件检查什么时候做？谁来做？数量是多少？哪些岗位要做？谁来确认和监督？
首件检查中的另一个重要内容就是标准件，生产现场有哪些标准件？由谁来制作和保管？标准件的有效性如何保证？
6、要建立停线机制，异常处理流程，明确各部门的职责，谁来汇报？谁来确认？谁来拍板？如何恢复生产？纠正预防措施的完成进度和效果如何确认？
最终把精益生产的指标分解到生产现场管理流程的确定，指导性文件的编写，具体现场操作的规定，生产现场完成具体的执行，就自然完成了精益生产的最终目标。
以上是关于如何做好生产车间现场管理的分享，希望回答能够对你有一定的帮助，
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