tpm设备管理存在的问题及对策
TPM管理是什么意思？
TPM管理是什么意思？
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
企业中如何推行TPM管理？
企业要推行TPM要抓住企业存在的两大基础：“人”“物”，要让企业管理在逐步的合理化规范化，让全体员工养成一种自主管理、发现问题立即改善的习惯，有了好的基础，企业才能向更高层次去发展会更容易。
如何推行呢从几个方面：
第一、成立TPM推进小组，制定好各部门的目标。
第二、小组成立后各小组根据目标去制定一个提升的基准点。
第三、基准点找到后就开展计划，举行启动誓师会。
第四、根据计划执行计划，提升设备效率。
第五、建立操作者得自主自动维修程序。
第六、维修部门的日程化维修。
第七、持续改进维修与操作技巧的培训。
第八、发展设备前期管理，将问题在设计是发现解决。
第九、全面推进TPM，向更高的目标前进。
简单的说下步骤，每个步骤要根据计划制定的去执行。
一切管理在于执行。
tpm无法加载管理控制台？
需要后台加载数据文件，然后把后台管理设备打开，设置管理器为系统默认数据
TPM的三个关键指标是什么？
TPM的三个衡量指标：
1、OEE设备综合效率
OEE时间利用率*性能利用率*合格率，决定OEE的这三个参数虽然也会受到类似原辅料供应不足或者原料质量缺陷以及人员安排或者水电气等公用设施的供应等非设备因素的影响，但是和设备的联系也相当紧密。设备如果发生故障导致停机，对时间利用率会有直接影响。如果设备发生小的劣化，可能会导致设备减速运行或者产品质量不合格。TPM可以改善由于设备问题导致的OEE损失。
2、MTTR平均故障修复时间
这个指标是指设备发生故障后进行维修，维修后再正常启动起来的时间。实际上这个指标是衡量维修人员的维修能力。这个时间越短，证明对于故障的响应和修复越快，也就反映维修能力越强。TPM中的培训教育和设备的初期管理等支柱都对MTTR变短有改善。
3、MTBF平均故障间隔时间
这个指标是指设备发生两次故障的间隔时间，反映的是设备的可靠性。假如对设备的选型和维护都很到位，这个时间间隔就会很长。TPM的有效开展对于延长故障的间隔时间有极大的帮助。