中国汽车零部件加工生产线
汽车生产线项目的几个阶段？
汽车生产线项目的几个阶段？
第一阶段：单件手工生产
1886年，第一台汽车在德国认证生产，当时德国有12家汽车手工制作公司，年产量884台。属于富人的玩具和穷人无关，属于专业化分工阶段。
第二阶段：大批量生产
1913年，福特汽车借鉴猪肉屠宰厂的不同模块肉的分离模式，创新推出大批量生产方式，当时的T型车效率达到10S 一台，12S销售一台。汽车走入普通人的生活，改变了整个时代，属于科学管理时代。当时在德国，奔驰汽车厂工人占据了国家一半的工人，是经济核心命脉。
第三阶段：准时化生产
1970年，丰田汽车，一家民营企业，通过学习福特的生产方式，结合市场及自身的资金不足，创新的提出准时化生产，即，客户下单1件，生产1件的模式，通过看板管理拉动。以生产方式创新为根源，设计出市场需要的产品，以市场为导向，改变需求模式关系，进入精益生产时代。
第四阶段：柔性生产
1970年以后，丰田汽车开始系统践行精益生产，成立精益生产办公室，总结多年的成功经验。从一条流水线大批量生产，应对市场准时化生产，转变为一条流水线混合生产多款车型，拉动生产。解决多条流水线批量生产，浪费资源的问题。汽车制造业进入混流生产时代，全世界汽车生产线开始一轮模仿、变革，当下基本所有的汽车厂都实现多品种小批量柔性生产。
大约2000年开始，各个行业开始全面复制学习TPS，导入精益生产。比如波音飞机是在丰田专家的帮助下建立精益体系，促进波音成为飞机制造行业中的精益标杆，龙头企业。比如，台资企业中的富士康集团，将精益的对口学科，IE称为工业之父，开设IE学院，涉及到各个部门业务管理改善。
第五阶段：智能生产
2013年，德国人提出工业4.0，2年后我们国家提出智能制造2025，信息化技术，自动化手段盛行。2017年开始，智能制造称为一个企业的名牌，国家大力提倡认证。
在工业工程学科很早提出的ERP/MES信息化再次成为工业焦点，数字化成为制造趋势，两化融合，信息化、工业化。
2020年日产汽车发布智能制造规划案，从产品全价值流程设计，融合信息化，自动化，期望未来实现智能化生产。自动化设备将从批量生产单一零部件或单一组装功能转变为柔性自动化设备，可以实现自动切换工装，多品种加工，信息化数据采集，防呆，信息化决策，此时的智能制造是时代的趋势，非曾经的大批量生产下的黑灯工厂。
国内手机蓬勃发展，有哪也手机厂商有自己的手机生产线？
目前国内市场手机品牌众多，但除了苹果、三星外，大部分仍然都是国产品牌，虽然不同品牌的手机现在同质化都非常严重，但在系列之处还是能区别开来，特别是每个手机品牌的制造厂家都不一样，有的是自有工厂制造，而有的是找代工厂，产品质量差别很大。
拿目前国内主流的几家手机厂商来说吧，小米是没有自己的的工厂的，小米成立之初就定位于互联网制造，轻轻资产。所以小米手机的制造完全依托于第三方的代工厂，这样能大幅度减轻自己的库存压力，但由此导致的就是产能的问题，目前这也成了制约小米发展的主要障碍。
华为目前已经是国内手机行业的老大了，全球销量稳步上升，所以肯定是有自己的工厂的。华为目前的产业链非常成熟，在手机制造上能提供一整套的制造方案，除了华为外，荣耀也有自己生产线，这两个品牌共用的生产线。
OPPO和VIVO一直以来都有自己的工厂。这也是这两家手机卖的如此好的情况下还没有出现产能问题的原因，有自己的工厂，所以在手机品控上能有更好的把握，这也是在品控上有生产工厂的OV能强于没有工厂小米的原因。
三星可能是世界上唯一能从研发到生产全部自主完成的公司，三星有一整套的手机生产体系，从屏幕、芯片、内存等都可以自主设计、自主生产。这样带来的好处就是能最大程度上获得更多的利润，同时也不用担心产业链的某个环节出现问题。
苹果除了它的iMac在爱尔兰有一家自己的组装工厂外就没有其他的工厂了，手机全部交由富士康代工，零部件来自于三星，夏普，索尼等厂商，苹果只负责设计和创意。
除了这几家市场份额较大的厂商外，其他的例如中兴、酷派、金立等都有自己的研发和生产基地，而且除了做自己的手机外，他们还对其他的手机做代工。
通过从目前国内的这些手机厂商在制造上面的情况，我们就能够看出他们在手机上采取的是什么策略，在建工厂上面，每一家都有自己的考量。
半自动生产线，全自动的正在开发