企业精益管理不足有哪些
精益管理sda，sga有何区别？
精益管理sda，sga有何区别？
SDA（技能开发活动）为解决企业经营的关键课题，通过建立跨职能团队，运用科学思维方法和小组活动，找出最有效的解决办法。
SGA（小组改善活动）强调部门内小组改善，通过小组成员解决存在的问题，对部门级KPI（关键业绩指标）进行改善。
现实体企业搞精益管理有哪些益处？
对于企业来说，无论何时，质量，资本（生产量）和交货期是三个最重要的管理项目。在当今技术飞速发展的时代，维持现状就意味着倒退，精益求精，制造出让客户更满意的，物美价廉的产品和使工作更加舒适，高效极为重要。在这里给你分享一个有关于IE与动作分析的精益管理里的一小项目来告诉你精益管理的益处。
IE是英语industrail engineering 的缩写，即工业管理。动作及动作分析法。动作，由人的身体各部位的运动所组成的行动，行为称之为动作。动作分析法，可以分为最基本的三类。第一类，动作进行时必要的动作第二类使第一类动作推迟行动的动作第三类，没有进行作业的动作。第一类动作，为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具、等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作，如空手、抓搬运、调整角度、拆分、使用、组合、松开手。第二类的动作，如寻找、发现、选择、考虑、准备。第三类动作，如保持、不可避免的待工、休息。基本动作分析的改善要点，要求一旦完成基本动作分析，那么接下来就要根据分析的结果找出问题的要点。也就是要发现动作中存在的不经济，不均衡和不合理现象，也就是说要从上面介绍的三类动作中发现问题并实施解决。动作分析法的改善，如手的适当可能域、不适当工作台上的配置、适当之作业台上的配置、作业台上物品放置方式（整理整顿）。
工作研究实例展示，前轴总成装配线现生产能力为350/8小时跟不上公司平均500台1天，每天生产形势要求一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重。精益生产专家通过对前线装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。在型号统计各工序时间有如下发现，前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走六步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁，容易疲劳。2.装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具，需走两步，严重浪费时间。搬运，搬运改善的原则，1.达到有效应用化。2.自动化。3.消除待料停工和空搬运。4.缩短移动通道距离，并使之简单化。5.一般性原则。
对于制定对策方式：试试使用构思技巧，不要忘记评价，有灵感马上记录，善于向长辈学习，要打破固定观念，要有新的见解、灵活的思考，组合各种构思，从而改进方案的编制。对工作的热爱，要有不输给任何人的专业精神。布置简单的说就是设备配置。为高效的进行生产，需高效系统的布置必须的机械设备，综合配列原材料，零件仓库。检验场所、货物的出入口等。以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。
布置原则：1.统一原则。2.最短距离。3.物流通畅原则。4.利用立体空间原则。5.安全满意原则。6.灵活机动原则。布置的形式大致可以分为四种。1.功能式布置（机械为中心）。2.流程系列式布置（以流程为中心）。3.固定式布置（以产品为中心）。4.混合式布置。搬运案例分析：1.产能效率，生产体制对策（IE应用）。通过滑槽。如通过滑槽，将各种设备串联起来，可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用。生产一体化，同步化；缩短生产周期；降低成本提高效率。其中有通过技术人员，高级技师以及一些员工共同研究发挥团队合作的精神，设计出既节省人力又能确保质量的辅具。
时间分析。时间分析的主要目的，1.指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定作业标准。2.改善作业工具，并使之标准化。3.设定标准时间。4.合理分配员工。工程分析案例中关于作业者工程分析的次序。1.进行预备调查。2.绘制工序流程图。3.测定并记录各工序中的必要项目，4.整理分析结果，5.制定改善方案，6.改善方案的实施和评价7.使改善方案标准化。对于改善方案的标准化，一旦改善方案能够达到所期的目标，那就必须使它标准化，以避免再恢复到原状，同时必须牢记，这个改善案并非无懈可击，随着技术的进步以及制品的变化。必须时时的改进，因为改善是永远无止境的。