铣削用量与车削用量的区别与联系
划分工序和工步的主要依据是什么？
划分工序和工步的主要依据是什么？
机械加工工艺过程中,一个或一组工人在一个工作地点,对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程,称为工序。
划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。
硬质合金立铣刀，8mm直径4个切削刃，螺旋角45度，立式加工中心使用，铣削45#，求切削用量？
你用的应该是8毫米的平底钨钢铣刀，这个转速应该控制在2200到3000以下，因为转速和你的切削量相关，建议：如果转速在三千，每次Z轴加工量0.3丝左右，进给可以稍微在快点，一定要螺旋下刀哦 ，这个不能一刀吃5毫米。
切削用量的公式和单位？
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。其计算公式： vπdn/1000(m/min) 式中：d——工件待加工表面的直径（mm） n——车床主轴每分钟的转速（r/min） 工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示
“切削三要素”是指什么？
你说的上切削用量三要素吧？ 切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。
1、切削速度vc 是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方 切削用量 的瞬时速度单位为M/min。2、进给量f 在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s。3、背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。
数控车螺纹转速和切削量是怎样计算的？
小直径转速可以大点，大直径转速要低点，而且要考虑刀具夹具等因素合理设置，具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算，切削量不能太大，一般一刀只车几十丝，精车留十丝就足够了，前几刀切削用量可以大点，最后一刀切削用量要小。大直径大螺距的转速要慢，小直径小螺距的转速可以快点。数控编程螺纹的进给速度F就是指螺纹的导程（螺距），公制螺纹和英制螺纹道理一样，只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。另附FANUC系统数控车床螺纹切削指令G32 X F ；G32 Z F (X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一程序段走刀，和G01路线相似，一个程序段一个动作）G92 X Z F X X （X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一循环走刀，一程序段有进刀、车削、退刀、返回四个动作）G76是螺纹切削复合循环，一个程序段多个动作，直到车削到X和Z终点结束，格式和含义如下G76 P020060 Q150 R0.03；G76 X Z P Q R F ；（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。G76 P m rα QΔdmin Rd G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff说明：m:精加工重复次数（01～99）；r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定；α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定；Δdmin：最小切削深度；d：精加工余量；X(U) Z(W)：螺纹终点坐标；i：圆锥螺纹半径差，如果i0为圆柱螺纹，；k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示；Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示；f：螺纹导程。第二种格式G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；其中X、Z 为螺纹终点坐标值；U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量；I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时， 加工圆柱螺纹；K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值；D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值；F ：指令螺纹导程；A ：为螺纹牙型角。