客户怎么写8d报告
仓库人员发错料，作为仓库主管报告应如何写?急急急？
仓库人员发错料，作为仓库主管报告应如何写?急急急？
用8D报告的方式了。
相关如下： 1D: 相关团队成员 2D:描述问题 3D: 临时措施 4D：原因分析 5D:长久措施 6D: 措施验证 7D:预防措施 8D: 总结
8d报告发明者？
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为TOPS（Team Oriented Problem Solving）即 “团队导向问题解决法”。
8D问题求解法（8D Problem Solving），D是Discipline（步骤、原则）的首字母。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。8D最先在福特内部使用、成熟后福特逐渐要求其供应商遇到问题也用此法。后来名气大了，其它车厂也移植了福特的做法、使之成为汽车行业的标准做法。再后来8D家喻户晓，各行业通吃。而且不仅仅解决工作问题，解决家庭生活问题也很有效。
如果是人为操作失误，该如何回答客户的8D报告呢？
我搞品质八年，总共写过的8D报告没有100也有80，而且这里边人为操作导致的问题至少占一半以上。分享一下我的经验供您参考。
我的经验就是，要想防止人为因素导致的问题，对于原因的分析是否透彻很重要，也就是你能问到第几个Why，这体现的是您思考的深度。简单一句作业员没有按照要求作业，是无法让人满意的，因为显得非常没有诚意，也无法突出你们团队的工作价值，所以，对于原因的深层次挖掘，显得尤为重要。
人为操作问题的原因，一般分为以下三种类型：
1.过程不防呆。过程留给作业员犯错的机会，仅靠要求作业员不要怎样怎样，是防不住的。按照墨菲定律，如果事情有变坏的可能，不管这种可能性有多小，它总会发生。这句话尤其适用于制造业，就像你一直抛硬币，总能遇到一次硬币直立的情况。之前我遇到的一个案例，条码交叉贴错。我们设计的流程是前一个人贴好条码之后，再将产品传递给下一个人，这样下一个人就可以一一对应，也明确要求下一个人不允许去贴条码，因为他那边无法一一对应，容易贴混。但还是发生了，查监控发现上一个人离开了一会儿，下一个人就自作主张违规作业了。如何解决呢？就是调整打印机的位置。将打印机由两人中间的位置，调整到第一个人的前端，使后一个人在他自己的工位上，无论如何也接触不到打印机。这样就再也没出现过类似问题。
2.异常产品的处理过程出问题。一般情况下正常生产风险是很低的，反而是异常产品（不合规格等）的处理容易出问题。这部分产品万不能依赖人为管控，人的精力是有限的，难保不犯错。建议这部分产品引入实时黑名单制度，先确保这部分不会漏到其他地方，再谈处理。
3.缺少可靠的拦截机制。除非是全自动生产，否则很多过程我们确实是无法通过防呆法等手段确保不犯错，这时候只能退而求其次，犯错可以，不流出就可以接受。这时候注意，拦截方案就不能是人为的了。比如要用带报警系统的称重代替目视检验，用系统扫描代替人工检查等等。根据FMEA的精神，无法降低O（发生率）的情况下，降低D（侦测性），亦可以降低SOD的乘积，降低风险。
明确了原因，改善方案就水到渠成了，总之，绝大部分表面是人为原因的背后，都有过程设计或系统逻辑不合理或者待完善的地方，找到这些，才能真正防止再发，才能写出让人满意的8D报告。
希望能帮到您~有疑问欢迎留言继续交流。